異形薄壁零件的應(yīng)用是越來越廣泛，為了提高其耐磨性、硬度和使用壽命，我們通常采用高頻感應(yīng)加熱爐對其進(jìn)行淬火熱處理以滿足工作需要。但是，在熱處理過程中，受設(shè)備、工件原材料、熱處理工藝等多方面因素的影響，會產(chǎn)生一些淬火缺陷。在這些缺陷中，我們較為擔(dān)心的就是工件的變形缺陷。今天，小編就給大家說說異形薄壁零件采用高頻感應(yīng)加熱爐進(jìn)行淬火產(chǎn)生變形缺陷的原因分析以及其改進(jìn)工藝。 

原淬火工藝為：（820士10)℃ x (1～2)min，淬油，采用限制鐵限制工件變形；回火工藝為：510℃x(45-60)min，水冷，利用回火心軸限制變形進(jìn)行校正。分析認(rèn)為，65Mn鋼異形薄壁件淬火時被淬透，在相變應(yīng)力和體積變化作用下兩端變形大，中間變形小，形成喇叭狀畸變；采用限制鐵后，由于固定松緊不動，使開口槽變形不均，形成S形彎曲，很難校正，從而導(dǎo)致不少工件報廢。另儀方面，工件淬火溫度偏高，與冷卻介質(zhì)溫差大，熱應(yīng)劇。回火時存在同樣問題，回火校正時易使工件碎裂，回火后變形呈s形彎曲，大多數(shù)零件由于難于校正而報廢。 

為了防止和減少淬火、回火工序工件的變形，針對以上分析，采取的改進(jìn)工藝方法如下： 

(1)改進(jìn)淬火限制鐵 將原來局部限制變形改為限制整個口槽尺寸，使開口槽淬火得到整體限制而均勻變形。 

(2)降低淬火溫度，減少工件畸變，采用高頻感應(yīng)加熱爐進(jìn)行淬火，其淬火溫度取(790+10)℃。 

(3)改善工件工藝操作。工件入油要快，垂直平穩(wěn)，以減變形。 采用上述改進(jìn)工藝措施，異形薄壁件畸變大大減小，廢品率降至0.5%以下，滿足了技術(shù)條件要求，實現(xiàn)了批量生產(chǎn)。 

熱處理工藝對異形薄壁零件的質(zhì)量有很大的影響。今天，我們簡單說了一些預(yù)防異形薄壁零件變形的措施，希望大家會喜歡。當(dāng)然，小編更希望大家能夠提出更多的好的建議，來為異形薄壁零件的熱處理貢獻(xiàn)出自己的力量。