30CrMnSiA鋼閥片屬于薄片狀零件，在工作過程中要承受較大的摩擦力。為了滿足工作的需要，我們常采用高頻感應加熱爐進行熱處理，但是，由于操作不當，工件可能產(chǎn)生變形大、硬度不均勻的缺陷。接下來，我們就來看一下30CrMnSiA鋼閥片產(chǎn)生變形缺陷的原因及其改進工藝。

    研究分析30CrMnSiA鋼閥片變形失效原因，主要由于這類工件系薄片工件，淬火加熱后冷卻淬火中。工件內(nèi)熱應力和組織應力大，薄片類工件剛性差，導致工件變形、翹曲量大，嚴重時致使工件失效報廢。為此，工件淬火加熱后冷卻時，應限制工件變形，采用加壓淬火冷卻方式，可使工件變形量大大下降，達到技術要求指標，在生產(chǎn)中具有實用意義。

    閥片加熱熱處理工藝為：將閥片加熱至900℃保溫后，取出迅速放入液壓機上下兩平板模之間加壓空冷，5-8s后取出。熱處理后閥片的翹曲度<0.02mm，滿足了技術要求指標。

    淬火后，將閥片疊放于兩塊平板中夾持回火，回火溫度為180℃。對于個別閥片變形超過0.02mm者，利用鋼的相變超塑性特性，通過校正使變形小于0.02mm。由于工件壓力淬火后內(nèi)應力較大，回火應充分，回火時間適當延長，一般取5-7s�；鼗鸸に嚥僮鲬�注意以下幾點：

    (1)液壓機上下熱壓平板模間平面度誤差應小于0.02mm，以保證閥片加壓淬火后變形翹曲量<0.02mm;要求模具精度高，耐熱性好。

    (2)閥片采用高頻感應加熱爐進行淬火，淬火加熱溫度控制在890-900℃間，如溫度較低，閥片壓持后回彈，翹曲量超過0.04mm，同時硬度下降。此時如要提高硬度，需加大壓力，結果閥片內(nèi)應力增大使變形加大，給后續(xù)車削加工增加了困難。

    采用閥片加壓淬火處理后，工件硬度高且均勻，整個圓周硬度差≤2HRC 翹曲量≤0.02mm，合格率達98%以上，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，滿足了技術條件要求和生產(chǎn)要求。該工藝方法同時具有生產(chǎn)成本低，節(jié)能，減少污染和廢鹽處理，減輕勞動強度和改善工作環(huán)境等優(yōu)點，技術經(jīng)濟效益和環(huán)保效益顯著。

    本文簡單介紹了閥片產(chǎn)生變形缺陷的原因及其改進工藝，大家在進行熱處理時，一定要認真，仔細，以免工件產(chǎn)生缺陷影響其正常使用。