高頻爐感應淬火較為突出的工藝特點是快速加熱和急劇冷卻。快速加熱使工件在到達淬火溫度的瞬間僅生成大量細小的奧氏體，隨后在噴射淬火的急劇冷卻下，轉(zhuǎn)變?yōu)殡[晶馬氏體。這種馬氏體的結(jié)構(gòu)特征，在一般的光學顯微鏡下是看不到的。這種隱晶馬氏體不僅具有高的硬度和強度，同時具有較大的韌性。這是因為快速加熱使得奧氏體在碳濃度不均勻的狀態(tài)下淬火得到，故馬氏體不再是普通加熱淬火得到的針狀馬氏體。有資料記載，感應淬火得到的馬氏體是一種針尖帶圓角的馬氏體。在感應淬火組織中，孿晶馬氏體減少，位錯馬氏體增多。其實，感應淬火的急劇冷卻對馬氏體形態(tài)的影響更大。

在感應淬火組織的亞結(jié)構(gòu)中有馬氏體、貝氏體和鐵素體。這種翟感應淬火組織的亞結(jié)構(gòu)中有馬氏體、貝氏體和鐵素體。.。它使整體硬度而且也使微觀塑性得以提高，故感應淬火的工件硬度通常較一般淬火要高2～3HRC且缺口敏感性低。 此外，在淬火表層中存在著比一般淬火要大得多的殘余壓廢力。在鑲嵌塊之間有著軟韌的鐵素體可使裂紋尖角處應力集中峰偽減小，因而能阻礙裂紋向前推進。顯然，這些都是提高工件疲勞強度的重要因素。    

同一鋼件，當采用急熱劇冷的感應淬火時較普通加熱淬火的金相組織中的板條狀馬氏體要多。人們知道，在常規(guī)力學性能相近的情況下，位錯馬氏體（板條狀馬氏體）鉸孿晶馬氏體有更高的斷裂韌性和微觀塑性。工程中，斷裂韌性(Kic)一般可用來衡量一次加載時裂紋擴展的抗力。雖然裂紋在一次加載時的擴展與疲勞載荷下裂紋的擴展存在本質(zhì)差別，但在高的過載下，斷裂韌性Kic對裂紋的擴展抗力就會顯示出重大影響。因為Kk大的材料，其微觀塑性也大。感應淬火的工件由于Kic較大，故即使在表面存在著微裂紋的情況下，在使用中也不至于產(chǎn)生突然的脆斷現(xiàn)象。因為感應淬火工件服役時裂紋附近的應力會重新分配，疲勞裂紋尖端的應力峰值下降，從而可使裂紋擴展速率da/dn減緩。

感應淬火中的快速加熱能使奧氏體向馬氏體相變發(fā)生在一個較寬的溫度范圍內(nèi)。這樣，在冷卻中，就使最初生成的馬氏體發(fā)生部分分解，形成細小彌散的鐵素體和滲碳體。所以馬氏體未完全充滿鸛個淬火體積。微觀體積中存在著鐵素體和滲碳體是感應淬火較普通加熱淬火的工件有較高沖擊韌性的另一個原因。 但加熱速度并非是越快越好。一般相變點以上的加熱速度在150---200℃/s范圍內(nèi)對性能較為有利。珠光體向奧氏體轉(zhuǎn)變的速度取決于單位體積和單位時間內(nèi)向金屬傳導熱量的速度。每克珠光體轉(zhuǎn)變成奧氏體約需104.5J的熱量。

當用一般方法加熱時，因不能經(jīng)常、及時供給轉(zhuǎn)變所需要的足夠熱量（能量)以保證奧氏體的充分發(fā)展，故轉(zhuǎn)變很遲緩。在這種情況下，傳熱速度受加熱介質(zhì)對被加熱金屬傳熱速度以及金屬本身的熱導率和熱容量所限制4而采用感應加熱時，因熱源來自金屬本身內(nèi)部，故轉(zhuǎn)變速度不再遲緩。這時，若加熱速度越高，則轉(zhuǎn)變速度也越快。 然而，只有在傳熱速度（加熱速度）與相變時的耗熱速度相等之前，才可以在增大加熱速度的情況下使轉(zhuǎn)變速度加快。在傳熱和耗熱速度相等之后，繼續(xù)增大加熱速度將無意義。

這說明為什么加熱速度大于200℃/s后，加熱速度對相變速度影響不大，因而對力學性能的影響也就不大。 此外，感應淬火時，表層存在逆硬化現(xiàn)象。感應淬火表層的軟帶區(qū)域存在，它增加了接觸面積，故對提高工件表面接觸疲勞抗力是有利的。通過鄭州高氏綜上所述，鋼通過感應淬火提高工件機械強度和使用壽命的占 要原因在于：高頻機感應淬火時的快速加熱與急劇冷卻的工藝特點，使得工件淬火層中的微觀結(jié)構(gòu)和馬氏體形態(tài)不同于普通淬火的緣故。在生產(chǎn)實踐中，充分發(fā)揮急熱和劇冷這兩個特點是挖掘材料潛力、提高產(chǎn)品質(zhì)量的途徑之一。