冷軋輥在工作過程中承受交變彎曲荷載產(chǎn)生的較大應(yīng)力，軋制金屬對軋輥的磨損十分嚴(yán)重，因此對冷軋輥的質(zhì)量有嚴(yán)格的要求，其要求如下： 

    (1)高硬度 輥身圓周上的硬度應(yīng)大于肖氏90度，而且硬度分布均勻。 

    (2)要有足夠的有效淬火層 淬火層的深度應(yīng)大于輥身半徑的30%，有效淬火層深度不小于5mm，淬火層與心部之間的過渡區(qū)不能過分明顯，以免在工作過程中發(fā)生淬火層剝落。 

    為了滿足冷軋輥的工作要求，我們常用高頻爐進(jìn)行熱處理，效果非常好。今天，我們就一起看看冷軋輥的高頻熱處理工藝。 

    冷軋輥高頻感應(yīng)加熱淬火與爐子加熱淬火相比較，具有下列優(yōu)點： 

    1)可縮短淬火時間90%以上。 

    2)操作簡單，減輕了勞動強(qiáng)度。 

    3)操作簡單，無廢品，減少了淬火后的機(jī)械加工余量。 

    4)淬火后輥身表面硬度及有效淬火層深度有所提高，爐內(nèi)加熱整體淬火的平均硬度為肖氏90-95度，有效淬火層深度為7-12mm。而采用高頻爐進(jìn)行高頻感應(yīng)加熱淬火時，平均硬度可達(dá)到肖氏95-100度，有效淬火層深度可達(dá)10-18mm。 

    5) 降低生產(chǎn)成本。淬火工序的耗電量減少約91%-93% ，由電阻爐整體加熱時的2500kW.h/t降低到高頻加熱時的150-200kW.h/t。 

    冷軋輥高頻感應(yīng)加熱立式淬火機(jī)床，軋輥置于淬火機(jī)床工作臺上作回轉(zhuǎn)運(yùn)動，轉(zhuǎn)速為20-40r/min，感應(yīng)器(單相螺旋形感應(yīng)器)連同噴水器上下移動，對軋輥連續(xù)加熱與噴水淬火。感應(yīng)器移動速度一般在0.5-0.75mm/s范圍內(nèi)。為了克服輥身端部的熱損失影響，感應(yīng)器在開始位置預(yù)熱一段時間后才連續(xù)移動。 

    軋輥在整體加熱淬火時，采用的加熱溫度為850℃，用高頻爐時，大軋輥加熱溫度為920-940℃，小軋輥為900-930℃。加熱溫度過高容易引起過熱，使淬硬層中針狀馬氏體粗大。 

    軋輥高頻感應(yīng)加熱淬火的過渡層比整體加熱淬火的過渡層窄(硬度梯度大)，為使過渡層硬度分布平緩，在加熱過程中，可采用多次預(yù)熱，但預(yù)熱次數(shù)超過3-4次，其效果就不明顯了。 

    冷軋輥經(jīng)高頻爐淬火后，需進(jìn)行低溫回火，目的是消除內(nèi)應(yīng)力和穩(wěn)定淬火組織，回火溫度為130-140℃。 

    熱處理工藝的好壞直接影響著工件的熱處理質(zhì)量，因此，掌握工件的熱處理工藝是十分重要的。今天，小編簡單的說了冷軋輥的高頻熱處理工藝，大家在按照上述工藝進(jìn)行操作時，一定要十分認(rèn)真，仔細(xì)，以免工件產(chǎn)生缺陷影響其使用壽命。